비품 설계 및 제조의 논리와 원리

자동차 산업에서 자동차 산업의 세 가지 핵심 장비로서 사망, 비품, 검사 도구. 클램핑 설계가 우수하고 비용을 줄이고 개발주기를 줄이며 디버깅 직원의 압력을 줄입니다.

이 기사를 읽기 전에 "Volkswagen Fixture Standards", "General Motors Fixture Standards"와 같은 많은 고정물 표준을 읽었을 수 있습니다. 귀하와 우즈베키스탄은 이러한 표준을 보았 기 때문에 도구에 대한 많은 공통 지식이 여기에서 반복되지 않을 것입니다.

오늘날 우리는 도구의 설계 논리와 원리를 분석하기위한 도구보다 높은 지점에 서 있습니다. 여기서 우리는 도구를 설계하는 방법뿐만 아니라 도구 앞뒤에서 제품, 툴링 등의 상관 관계에 대해서도 논의합니다.

일종의 측정 장치로서, 주요 기능은 측정 장치를 통해 부품의 변화를 찾는 것입니다.

그러나 게이지는 어떻게 설계 및 제조됩니까?

많은 회사의 공구 설계 매뉴얼에는 도구의 좌표계가 도면의 RPS 좌표 시스템을 기반으로한다는 문장이 있습니다. 다른 하나는 탐지 블록, 차체 좌표선 등과 같은 많은 주변 시설의 요구 사항을 설명하는 것입니다.

비품 설계에서 고려되는 일반적인 요소는 다음과 같습니다.

부품과 기타 부품의 일치 관계 (다음 프로세스 또는 최종 어셈블리 시퀀스)

부품 자체의 변형 특성

부품의 구조적 특성

부품의 낮은 과정에서 툴링의 클램핑 손의 위치 및 클램핑 관계

도구의 디자인은 도면에서 RPS 포인트를 가져 와서 부품의 3D 모델을 3 또는 5mm 씩 오프셋하는 것뿐만 아니라 포괄적 인 고려 사항입니다.

많은 경우, 많은 검사 도구의 설계는 후기 조립 상태의 모방이며, 때로는 자체 부품의 모양에 따라 설계 및 제조 사용의 대부분의 검사 도구가 문제가 발생하지 않습니다. 그러나 일부 부품의 특수성으로 인해 제품 직원은 좌표계를 합리적으로 할당하지 않았으며, 고정 장치 디자이너는 포괄적 인 사용 요구 사항을 고려하지 않았으며, 품질 직원은 고정 장치의 견고성 점검을 이해하지 못해서 부품의 크기를 지속적으로보고했습니다. 지속적으로 조정 된 내성의 에너지와 비용을 낭비합니다. 문제의 질량에서 손실 될 수 있거나 결코 해결되지 않았을 수도 있습니다.

폭발적인 성장 시대에, 많은 수요가 증가하여 산업 인력의 급속한 증가를 초래하여 산업 수준이 고르지 않게됩니다. 전문 노동부는 전체 제조 체인의 단절을 악화 시켰으며, 이제 점점 더 많은 드로잉 품질이 낮아졌습니다. 그러나 많은 엔지니어는 전체 프로세스 요구 사항을 이해할 수 없으며 도면 만 읽어 설계 및 제조 실수를 초래할 수 있습니다.